Apport de Henry Ford à l'industrie automobile et au management
Henry Ford applique les enseignements de l’Organisation Scientifique du Travail (OST) de Frederick Winslow Taylor. Ford élabore un modèle de « travail à la chaîne » permettant le contrôle de la vitesse de production et remet en cause la fabrication artisanale : l’ouvrier reste à sa place et ne réalise qu’une seule tâche et une seule. Le contrôle du rythme de travail permet d’augmenter les cadences de production au maximum, ceci grâce au système du convoyeur (tapis roulant).
Contexte et ambitions de Ford
Au début du XXe siècle, les voitures sont des objets de luxe, produites en petites séries et assemblées selon des pratiques artisanales - très souvent, les clients achètent un châssis à un constructeur, puis confient le soin de l’habiller à un carrossier. Henry Ford souhaite démocratiser ce moyen de déplacement et permettre à «tout homme gagnant un bon salaire de l’acquérir». Il conçoit un véhicule rustique, aux performances modestes, mais étonnamment robuste et fiable pour l’époque.
Le mythe d’Henry Ford est né avec la Ford T. Le Modèle T a été l’instrument clé du plus grand et du plus rapide changement dans les vies des gens ordinaires dans l’histoire. Ceci a été fait en moins de deux décennies. L’automobile devint le principal soutien de l’économie américaine et un stimulant pour l’urbanisation - des villes se formèrent, des banlieues ont été créés, l’émergence du développement domiciliaire et un système de grande autoroute a vu son apparition.
Innovations techniques et organisationnelles
Ford opte pour une standardisation extrême, réduisant le nombre de pièces utilisées et donc les opérations d’assemblage. La remise en cause de l'ancienne fabrication artisanale et à l’interchangeabilité des pièces nécessaires à la production ont particulièrement réussi au fordisme. Avant, pour assembler une voiture, on mettait 10 à 15h. En mettant en oeuvre ses principes, Ford est arrivé à ne mettre que 93 minutes pour la phase d’assemblage.
En avril 1913, il instaure le travail à la chaîne en s'inspirant des principes de Taylor, ce qui va abaisser le temps de montage du châssis de douze heures trente... à deux heures quarante. Octobre 1913. L'automobile est tirée par un treuil autour duquel les ouvriers assemblent les pièces, sans jamais se déplacer. Les éléments parviennent jusque dans leurs mains grâce à des tapis roulants. Les ouvriers travaillent à la chaîne pour gagner en efficacité.
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La Ford T se prête parfaitement à ce nouveau processus de production : petite, légère et composée de pièces identiques d'une voiture à l'autre. En 1919, Ford écoule 1 million de «T» au tarif de 440 dollars pièce. En 20 ans, Ford vend 15 millions de modèle T partout dans le monde et révolutionne la manière de fabriquer des automobiles en inventant la chaîne montage en octobre 1913 à l’usine de Highland Park.
Standardisation, interchangeabilité et productivité
Tout est chronométré et optimisé. Chaque ouvrier effectue immuablement une et une seule opération, installant une roue, ou fixant les écrous ou le radiateur aux véhicules en cours d’assemblage. La standardisation, la réduction du nombre de pièces et l’interchangeabilité ont permis d’accélérer fortement la production : En 18 mois, la durée d’assemblage passe de 12 h 28 à 1h 33 !
| Année | Temps d'assemblage | Production (ex.) | Prix unitaire (approx.) |
|---|---|---|---|
| 1903 (avant Ford T) | 10-15 heures | - | ~2 000 $ (voitures les moins chères) |
| 1913 (chaîne) | ~1 h 33 à 2 h 40 | 248 317 | 550 $ |
| 1919 | ~1 h 30 | 1 000 000 | 440 $ |
| 1908-1927 | - | ~16 millions (ou plus selon source) | - |
Management et politique sociale : le «5$ a day»
Pour leur faire accepter cette tâche répétitive, on leur accorde des salaires élevés… pour qu'ils puissent acheter des voitures Ford. En 1914 la compagnie Ford Motor annonça que désormais la paye des travailleurs serait au minimum de 5 $ par jour (comparé à une moyenne de 2.34 $ pour l’industrie), la journée de travail passera de neuf heures à huit heure et l’usine fonctionnera sur trois horaires par jour. La hausse du pouvoir d’achat (permise par le salaire doublée) permet même à l’ouvrier d’acheter sa propre production.
Il fidélise ses ouvriers en les ses ouvriers « 5$ a day » et en réduisant leur temps de travail de 9 à 8h par jour. Ford réduit alors la journée de travail de neuf à huit heures, et il double les salaires, attirant ainsi les meilleurs ouvriers. La formation et la rationalisation entraînent une chute spectaculaire des accidents du travail.
Une stratégie économique intégrée
Le système de production inventé par Henry Ford et ses collaborateurs n'était pas seulement des machines-outils et des chaînes d'assemblage, mais aussi des outils de gestion de la main-d'oeuvre ouvrière, et un projet économique fondé sur l'essor de la consommation de masse. Le fordisme, système global fondé sur la consommation de masse, était né.
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Conséquences industrielles et économiques
Les coûts relativement faibles de cette voiture permettent à Ford de la vendre à un prix attractif (800$ là où les voitures les moins chères se vendaient à 2 000$) et la rendent accessible au plus grand nombre. La Ford T est alors vendue 930 dollars. Encore trop cher pour Henry, qui rêve de voir ses ouvriers, qui gagnent environ 200 dollars par mois, rouler en «T». En 1913, le modèle est produit en 200 000 exemplaires, tandis que seuls 6 000 véhicules sortent des usines du constructeur français Renault.
En 1919, Ford écoule 1 million de «T» au tarif de 440 dollars pièce. La Ford T se vend à plus de 16 millions d’exemplaires entre 1908 et 1927. La production atteint des cadences surréalistes, au point qu’une voiture sur deux vendue dans le monde en 1920 est une Ford T. En dix ans, la production a été multipliée par 50 et le prix divisé par 2. Dans les années 1920, l'entreprise fournit la moitié des voitures sur le marché américain.
Portrait du dirigeant et héritage
Henry Ford est le dirigeant de l’entreprise automobile du même nom. Issu d’un milieu social modeste, autodidacte, il a quitté l’école à 15 ans. Né en 1863 dans une ferme du Michigan, Ford a commencé sa carrière dans l’industrie en tant qu’apprenti mécanicien avant de fonder la Ford Motor Company en 1903. Henry Ford est largement reconnu comme l’un des pionniers de l’industrie automobile et un visionnaire qui a révolutionné la production automobile.
Henry Ford a transformé notre mode de vie grâce à ses voitures pratiques et accessibles. Henry Ford fut le père de l’industrie telle qu’on la connaît. Il a réussi, en simplifiant et en rationalisant l'organisation du travail, à transformer ce qui était à l'origine une simple activité artisanale en un empire industriel. Henry Ford est l'une des figures les plus célèbres du self-made-man américain du XXe siècle.
Model T Ford Assembly Line
Ambivalences et limites
Sa personnalité complexe a contribué à nourrir la légende. Il a lancé une politique de salaires généreux pour ses employés, tout en faisant appel à des sous-traitants versant des paies de misère, accumulant une fortune considérable. Après la guerre Henry s’opposa violemment contre les organisations de travailleurs et milita activement contre la United Auto Workers qui essayait de créer des unions dans ses entreprises.
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Avec l’amélioration des réseaux routiers, la demande du public a évolué. La clientèle souhaite maintenant des voitures plus belles et surtout plus confortables. La Ford T ne répond plus à cette demande, mais Henry, entêté, est persuadé que rien, ne pourra jamais remplacer cette voiture universelle. Ford commence alors à éprouver des difficultés à cause d’une concurrence grandissante de la part de grandes compagnies telles General Motors ou Chrysler et le modèle T est devenu désuet.
Leçons managériales héritées
Pour ce patron mécanicien, tout doit pouvoir être remis en question, de l'organisation générale au détail de fabrication d'une pièce. Autodidacte, il n'aime pas la posture d'expert. «Regarder toujours devant soi, penser sans cesse à de nouvelles tentatives, cela crée un état d'esprit qui rend toute chose possible.»
- Optimisation des processus : chronométrage et standardisation pour réduire les temps d'assemblage.
- Intégration salariale et stratégie de marché : salaires plus élevés pour créer des consommateurs capables d'acheter le produit.
- Organisation du travail : division des tâches, parcellisation et travail à la chaîne inspirés du taylorisme, mais poussés plus loin par la standardisation et les convoyeurs.
Henry Ford a transformé l’industrie automobile et le management industriel, laissant un héritage durable : la production de masse, la standardisation et l’idée qu’une politique salariale peut être intégrée à une stratégie commerciale globale.
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